تاریخچه پوشش زینک فلیک به دهه 1970 میلادی بر می گردد و به عنوان جایگزینی برای روش‌های پوشش سنتی مانند گالوانیزه گرم و آبکاری روی معرفی شد. دلیل اصلی توسعه این فناوری، نیاز به محافظت از قطعات در برابر خوردگی بدون مشکلاتی نظیر تردی هیدروژنی بود که در آبکاری روی دیده می‌شد. در دهه 1980، این پوشش در صنعت خودرو رواج یافت. در دهه 1990، استانداردهای بین‌المللی تدوین شد و پس از آن، پوشش زینک فلیک به دلیل سازگاری با محیط زیست و حذف کروم شش ظرفیتی بیشتر مورد توجه قرار گرفت.
دهه 1970: توسعه اولیه
پوشش زینک فلیک برای مقابله با خوردگی به عنوان یک جایگزین برای روش‌های الکتروگالوانیزه و گالوانیزه گرم ایجاد شد. این پوشش شامل ذرات بسیار ریز روی و آلومینیوم بود که در یک ماده پایه آلی یا معدنی به کار می‌رفت. در ابتدا در پاسخ به نیاز به پوشش‌هایی با ضخامت کم و بدون اثرات منفی تردی هیدروژنی طراحی شد.
دهه 1980: رواج در صنعت خودرو
صنعت خودرو از نخستین صنایعی بود که استفاده گسترده از پوشش زینک فلیک را آغاز کرد. این پوشش به دلیل توانایی در جلوگیری از خوردگی و همچنین پوشش‌دهی بدون ایجاد تردی هیدروژنی برای قطعات حساس مانند پیچ‌ها، مهره‌ها و بست‌ها بسیار مناسب بود. استفاده از این فناوری در قطعات حساس خودرو به کاهش مشکلات مرتبط با خوردگی در طول زمان کمک زیادی کرد.(برای اطلاعات بیشتر مقاله کاربرد پوشش زینک در خودروسازی را بخوانید)
دهه 1990: استانداردسازی و گسترش کاربرد
با گسترش استفاده از زینک فلیک در صنایع مختلف، استانداردهای بین‌المللی برای کنترل کیفیت و عملکرد این پوشش‌ها تدوین شد. این پوشش به دلیل سازگاری با محیط‌های خورنده و ارائه حفاظت طولانی مدت در صنایع مختلف از جمله ساخت و ساز و هوافضا مورد توجه قرار گرفت. شرکت‌های معروفی مانند Dacromet و Geomet پیشرو در توسعه و تجاری‌سازی این پوشش‌ها بودند.
دهه 2000: حذف کروم شش ظرفیتی
با توجه به قوانین سختگیرانه زیست‌محیطی، به ویژه در اروپا، پوشش زینک فلیک به عنوان جایگزینی برای پوشش‌هایی که حاوی کروم شش ظرفیتی بودند، مطرح شد. این تغییر موجب افزایش استفاده از زینک فلیک به دلیل عدم استفاده از مواد سمی و زیست‌محیطی بودن آن شد. حذف کروم شش ظرفیتی، که ماده‌ای بسیار مضر و سرطان‌زا است، یکی از دلایل عمده‌ای بود که این پوشش در صنایع مختلف ترجیح داده شد.
دهه 2010 به بعد: گسترش جهانی و کاربردهای صنعتی
در دهه‌های اخیر، پوشش زینک فلیک در صنایع بیشتری مانند نفت و گاز، صنایع دریایی، و تجهیزات صنعتی مورد استفاده قرار گرفت. توسعه این پوشش‌ها باعث شد تا از آن‌ها برای محافظت از تجهیزات در شرایط محیطی بسیار سخت مانند آب و هوای دریایی و صنایع سنگین استفاده شود. با افزایش آگاهی از مشکلات زیست‌محیطی و نیاز به پوشش‌های مقاوم در برابر خوردگی، زینک فلیک به عنوان یکی از پوشش‌های محبوب در زمینه‌های مختلف شناخته شد.
ویژگی‌ها و مزایا
- ضد خوردگی بالا: این پوشش به دلیل ترکیب ذرات روی و آلومینیوم، مقاومت بالایی در برابر خوردگی ارائه می‌دهد.
- ضخامت کم: ضخامت پایین پوشش زینک فلیک، از مشکلاتی که در روش‌های دیگر مانند گالوانیزه دیده می‌شود جلوگیری می‌کند.
- بدون هیدروژن‌تردی: برخلاف پوشش‌های الکتروگالوانیزه، زینک فلیک مشکلات مربوط به هیدروژن‌تردی را ندارد که این ویژگی آن را برای قطعات حساس مانند پیچ و مهره‌ها مناسب می‌کند.
- دوام بالا در شرایط سخت: در صنایع خودرو، هوافضا، و صنایع دریایی، این پوشش در برابر شرایط محیطی بسیار سخت نیز عملکرد فوق‌العاده‌ای دارد.
نتیجه‌گیری
تاریخچه پوشش زینک فلیک نشان‌دهنده توسعه تدریجی و گسترش این فناوری است. این پوشش از یک جایگزین برای روش‌های قدیمی‌تر به یکی از اصلی‌ترین روش‌های ضد خوردگی در صنایع مختلف تبدیل شده است. نوآوری‌های پیوسته و استانداردسازی بین‌المللی نیز به افزایش کیفیت و کارایی این پوشش کمک کرده‌اند.
اگر به دنبال پوششی با دوام و مقاوم در برابر خوردگی برای قطعات صنعتی یا خودرویی خود هستید، خدمات آبکاری زینک فلیک ما بهترین انتخاب برای شماست. ما با استفاده از تکنولوژی‌های پیشرفته و استانداردهای جهانی، پوششی با عملکرد برتر و سازگار با محیط زیست ارائه می‌دهیم. با ما تماس بگیرید و از پوششی بهره‌مند شوید که تضمین می‌کند قطعات شما در سخت‌ترین شرایط نیز مقاوم باقی می‌مانند. از امروز قطعات خود را با بهترین کیفیت محافظت کنید!
